Fusy z kawy zamiast piasku

Inżynierowie z Royal Melbourne Institute of Technology w Australii opracowali metodę produkcji betonu przy użyciu fusów z kawy. Przekonują, że recykling odpadów organicznych może zmniejszyć zależność branży budowlanej od wydobywania zasobów naturalnych. Fusy z kawy pozwalają wyprodukować o 30 proc. mocniejszy beton i częściowo zastąpić nimi piasek.

Biodpady Fot. Pixabay

Autorzy badania oszacowali, że co roku powstaje ok. 10 mld kg odpadów kawowych, z czego 75 mln kg w samej tylko Australii. Dzięki ponownemu wykorzystaniu fusów branża budowlana może się przyczynić do zmniejszenia emisji metanu, które gorzej wpływają na atmosferę niż dwutlenek węgla.

­– Pracujemy nad recyklingiem różnych form odpadów organicznych. Ogromna ilość takich odpadów trafia na wysypiska. W Australii są one odpowiedzialne za około 3 proc. emisji gazów cieplarnianych. Rozmawiając przy kawie, poszukiwaliśmy różnych rozwiązań na przekształcenie odpadów w cenny zasób i właśnie wtedy pomyśleliśmy o fusach powstających przy przyrządzeniu tego napoju. Od tego zaczęło się nasze badanie – mówi agencji Newseria Innowacje współautor rozwiązania, dr Rajeev Roychand z Uniwersytetu RMIT w Australii.

Naukowcy przetworzyli fusy w biowęgiel – czarny, porowaty materiał bogaty w węgiel, który pozwala wzmocnić beton o 30 proc. i w 15 proc. objętości zastąpić piasek. Wykorzystali do tego proces pirolizy, próbując różnych poziomów temperatury. Okazało się, że najlepsze efekty dało podgrzanie fusów z kawy do 350 stopni Celsjusza bez użycia tlenu.

– Znacząco podnosimy w ten sposób wytrzymałość betonu i sprawiamy, że jego produkcja staje się bardziej przyjazna dla środowiska. Modyfikowane, przetworzone termicznie fusy z kawy mogą częściowo zastąpić piasek, który trzeba ciągle wydobywać, by spełnić wymogi branży budowlanej. Uzyskujemy przy tym o 30 proc. lepszą wytrzymałość betonu. Ten istotny wzrost wytrzymałości można wykorzystać do obniżenia zawartości cementu nawet o 10 proc. – wyjaśnia dr Rajeev Roychand.

Odkrycie może też pomóc w ochronie zasobów naturalnych, konkretnie piasku. Według obliczeń badaczy z Uniwersytetu w Lejdzie spośród wszystkich materiałów stałych eksploatowanych przez człowieka najszybciej rośnie wydobycie piasku i żwiru, a najwięcej tego pierwszego surowca zużywa się właśnie do produkcji betonu. W ciągu najbliższych 40 lat popyt na piasek może wzrosnąć o ok. 45 proc. W 2060 roku branża budowlana będzie potrzebowała 4,6 mld t rocznie (dla porównania w 2020 roku było to 3,2 mld t), zwłaszcza w Azji i Afryce.

Zrównoważone wydobycie piasku stanowi duże wyzwanie dla branży budowlanej. Surowiec używany do produkcji betonu wydobywa się z koryt rzek i jezior. Ten morski i pustynny się do tego nie nadaje. Nielegalne wydobycie piasku jest ogromnym problemem na całym świecie, przyczyniając się do nadmiernej eksploatacji i degradacji środowiska. Jest on wprawdzie surowcem odnawialnym, ale procesy erozji, w wyniku których powstaje, trwają długo. Przyroda nie jest w stanie odtworzyć jego zasobów tak szybko, żeby sprostać jego eksploatacji przez przemysł. Dlatego na znaczeniu zyskują rozwiązania, które mają pomóc w ograniczeniu zużycia tego surowca w branży budowlanej.

Australijscy badacze są zdania, że ich rozwiązanie ma dużą szansę na komercjalizację. Informują, że nawiązali już współpracę z kilkoma firmami budowlanymi. Rozwiązaniem są zainteresowani również lokalni włodarze.

– Pierwszy samorząd chce wykorzystać nasze rozwiązanie przy budowie chodnika. Trwają obecnie liczne konsultacje z firmami budowlanymi. Poza tym spotkaliśmy się z przedstawicielami kilku firm budowlanych, którzy są bardzo entuzjastycznie nastawieni i chcą zastosować nasz beton w przyszłych inwestycjach. Spotkaliśmy się też z architektem, który projektuje luksusowy hotel i chce skorzystać z naszego produktu, by zapewnić wysokie parametry w zakresie zrównoważonego rozwoju i obniżyć emisje. Trwają więc liczne konsultacje, również z podmiotami zagranicznymi. Wiele przedsiębiorstw z zagranicy interesuje się naszym rozwiązaniem, wiele projektów jest już w fazie finalizacji i zostanie ukończonych przed końcem roku lub na początku następnego ­– zapowiada badacz z Uniwersytetu RMIT.

Inżynierowie z Australii zapowiadają, że będą pracować nad możliwością użycia innych niż kawa surowców organicznych do poprawy właściwości betonu. Niedawno nad wykorzystaniem recyklingu w budownictwie pochylili się też naukowcy z Uniwersytetu Kitakyushu w Japonii. Odkryli, że do produkcji betonu można wykorzystać odpady z jednorazowych pieluch. Można nimi zastąpić od 9 do 40 proc. piasku, w zależności od tego, w jakim elemencie się znajdą, bez zmniejszenia wytrzymałości betonu. Naukowcy zbudowali eksperymentalny dom o powierzchni 36 mkw., według indonezyjskich standardów budowlanych, bo to z myślą o problemach w mieszkalnictwie na tym rynku realizowali ten projekt. W sumie zużyto 1,7 m3 odpadów pieluszkowych. 

Źródło: Newseria

Polskie firmy wdrażają innowacyjne rozwiązania związane z ponownym wykorzystaniem odpadów

– Proces transformacji w kierunku gospodarki obiegu zamkniętego jest z pewnością kosztowny, ale to są działania rozłożone w czasie i trzeba myśleć o nich nie jako o kosztach, ale jako o długofalowych inwestycjach. W efekcie mają przynieść firmom korzyści związane m.in. z oszczędnościami czy poprawą konkurencyjności – mówi Izabela Banaś, zastępca dyrektora Departamentu Analiz i Strategii w Polskiej Agencji Rozwoju Przedsiębiorczości. Jak wskazuje, rozwiązania z obszaru GOZ powinny być na polskim rynku szerzej promowane i taki był właśnie cel konkursu PARP, w którym wyłoniono 24 innowacyjne rozwiązania – zarówno produkty, jak i modele biznesowe. Pokazują one, że osiągnięcie efektów środowiskowych i jednocześnie korzyści ekonomicznych jest możliwe w niemal każdej branży, niezależnie od wielkości firmy.

Fot. Pixabay

Gospodarka obiegu zamkniętego (GOZ) to przeciwieństwo obecnej gospodarki liniowej, opartej na modelu „wyprodukuj, użyj, wyrzuć”. Zakłada ona m.in., że zużyte produkty są poddawane recyklingowi i zwracane do obiegu, co pozwala zaoszczędzić surowce, zmniejszyć ślad węglowy i zredukować ilość odpadów do minimum. Przejście na gospodarkę o obiegu zamkniętym jest też – jak wskazuje Komisja Europejska – warunkiem osiągnięcia neutralności klimatycznej do 2050 roku. Dlatego UE przyjęła w ostatnich latach szereg regulacji, które mają zbliżyć państwa członkowskie do wdrożenia modelu cyrkularnego. Co istotne, ma on przynieść nie tylko ogromne korzyści środowiskowe, ale i finansowe – KE szacuje, że zastosowanie zasad GOZ w całej gospodarce UE może się przyczynić do zwiększenia unijnego PKB o 0,5 proc. do 2030 roku oraz stworzenia ok. 700 tys. nowych miejsc pracy. Na cyrkularności skorzystają też firmy, ponieważ GOZ może chronić je przed wahaniami cen surowców oraz zwiększyć ich rentowność i konkurencyjność. Jest też szansą na rozwój innowacji, ponieważ ten model na nowo projektuje modele biznesowe, głęboko przekształcając łańcuchy produkcji i konsumpcji.

– Nasze badania pokazują, że ponad 70 proc. przedsiębiorców uwzględnia kwestie środowiskowe przy podejmowaniu decyzji biznesowych. To dosyć duży odsetek, choć jeśli weźmiemy pod uwagę to, dla ilu przedsiębiorców te kwestie mają znaczenie fundamentalne, to wygląda znacznie gorzej – mówi agencji Newseria Biznes Izabela Banaś z Departamentu Analiz i Strategii Polskiej Agencji Rozwoju Przedsiębiorczości.

Tegoroczny raport opracowany przez Politykę Insight („Potencjał gospodarki obiegu zamkniętego”) pokazuje, że jak na razie tylko 37 proc. rodzimych firm produkcyjnych deklaruje podejmowanie działań związanych z modelem gospodarki obiegu zamkniętego, a praktyki wdrażane przez nie to najczęściej ponowne wykorzystanie odpadów i opakowań, segregacja odpadów i recykling. Chociaż 78,8 proc. polskich firm wytwarza odpady nadające się do recyklingu, tylko około połowa z nich wykorzystuje surowce wtórne w procesie produkcji. To pokazuje, jak duży jest potencjał związany z redukcją ilości wytwarzanych odpadów, ich ponownym wykorzystaniem, przetwarzaniem, odnawianiem produktów i odzyskiem zasobów w procesie produkcji. Ponad połowa przedsiębiorstw w Polsce może rozważyć praktyczne zastosowanie koncepcji gospodarki obiegu zamkniętego. Z badania wynika też, że w rozwiązania z zakresu GOZ obecnie inwestuje 11,5 proc. firm, jednak kolejne 16,7 proc. ma takie plany.

– Proces całkowitej transformacji w kierunku gospodarki obiegu zamkniętego jest z pewnością kosztowny, ale musimy mieć świadomość, że są to działania rozłożone na dłuższy czas, niektóre są bardziej, inne mniej kosztowne. Powinniśmy jednak myśleć o nich nie jako o kosztach, ale długofalowych inwestycjach, bo przecież te działania w efekcie mają przynieść firmom pewne korzyści, związane m.in. z oszczędnościami czy poprawą konkurencyjności – mówi ekspertka.

Jak wskazuje, rozwiązania z obszaru GOZ powinny być na polskim rynku szerzej promowane. Taki był cel konkursu PARP, skierowanego do polskich firm niezależnie od ich wielkości i branży. Zgłoszone do niego rozwiązania musiały być wdrożone od co najmniej sześciu miesięcy przed złożeniem wniosku konkursowego. Uczestnicy mieli też wykazać mierzalne efekty realizowanych działań w zakresie GOZ, korzyści z wdrożenia rozwiązania oraz wpływ rozwiązania na otoczenie przedsiębiorstwa – kontrahentów, klientów i lokalną społeczność.

– Celem była popularyzacja dobrych praktyk, chcieliśmy pokazać przedsiębiorcom, co robią inni w obszarze gospodarki obiegu zamkniętego. Chcieliśmy też pokazać, że można podejmować działania, które służą zarówno środowisku, jak i temu, żeby osiągać w firmie określone efekty biznesowe – mówi przedstawicielka Departamentu Analiz i Strategii PARP. – Dostaliśmy 79 zgłoszeń i to były bardzo ambitne projekty. Powiem szczerze, że mieliśmy duży problem, żeby wyłonić z tej grupy laureatów.

W konkursie nagrodzono 24 rozwiązania z obszaru gospodarki o obiegu zamkniętym – zarówno produkty, jak i modele biznesowe, które pokazują, że osiągnięcie efektów środowiskowych, a jednocześnie korzyści ekonomicznych jest możliwe w niemal każdej branży, niezależnie od wielkości firmy.

– Rozwiązania zgłoszone w konkursie dotyczyły zarówno nowych, innowacyjnych technologii, jak i modeli biznesowych, znanych już w gospodarce, ale zastosowanych w nowych obszarach – mówi Izabela Banaś.

Konkurs był prowadzony w dwóch kategoriach – produkt wdrożony (u uczestnika konkursu lub u jego klienta) oraz wdrożony model gospodarki o obiegu zamkniętym. W pierwszej z nich złożono 35 wniosków, a nagroda główna trafiła do spółki Bioelektra Group za rozwiązanie wysoko efektywnej technologii odzysku surowców i materiałów do wtórnego użycia z odpadów komunalnych.

– Opracowana przez nas technologia polega na sterylizacji odpadów w autoklawach, a następnie automatycznej segregacji na linii sortowniczej – tłumaczy Damian Dytrych, dyrektor handlowy Bioelektra Group. – Odpady poddajemy wysokiej temperaturze, dochodzącej do 150°C, oraz wysokiemu ciśnieniu sięgającemu 5 barów. Proces trwa około 3 godz., a jednorazowo w takim autoklawie jest załadowanych ok. 3 t odpadów. Nad wszystkim czuwa sztuczna inteligencja, która dobiera parametry tak, żeby uzyskać takiej samej jakości frakcje o takich samych właściwościach, żeby cały proces był powtarzalny. Dzięki temu na koniec uzyskujemy odpady suche, ponieważ odparowuje z nich wilgoć. Odpady są też mniejszej objętości, bo pod wpływem ciśnienia ich objętość zmniejsza się do 60 proc. Później frakcja organiczna oddziela się od nieorganicznej, odpady nie wydzielają już też odorów, ponieważ eliminujemy z nich bakterie, wirusy czy pasożyty. Potem jest dość łatwy i bardzo efektywny proces sortowania suchych odpadów oddzielonych od organicznych i nieorganicznych i na koniec odzyskujemy biomasę, szkło, tworzywa sztuczne, metale i paliwa alternatywne.

Wyróżnienia w kategorii „Produkt wdrożony” przyznano 11 laureatom, wśród których są m.in. spółka Hydropolis (za eksperymentalną uprawę wertykalną wraz z systemem kontrolowanych warunków), Hochland Polska (opakowania wielokrotnego użytku), PGE Ekoserwis (mieszanka wypełniająca geoszyby stosowana w procesach rekultywacji terenów pogórniczych), Veolia Południe (wdrożenie i rozwój systemu GOZ w Miasteczku Śląskim oparte na cieple odpadowym z procesów hutniczych), spółka Rebread (cyrkularne pieczywo w modelu „open manufacturing”) oraz Przedsiębiorstwo Wielobranżowe ANMET Andrzej Adamcio wyróżnione za przęsło mostu wykonane z elementów łopat wirnika turbiny wiatrowej.

W drugiej z kategorii, „Wdrożony model gospodarki o obiegu zamkniętym”, zostały złożone 44 wnioski. Nagrodę główną otrzymała firma BASF Polska za zamykanie obiegu tworzyw sztucznych w procesie recyklingu chemicznego – współpracę w całym łańcuchu wartości.

– Dbamy o zamykanie obiegu tworzyw sztucznych, chociażby poprzez projekt ChemCycling, czyli proces recyklingu chemicznego, dzięki któremu możemy dać nowe życie tworzywom, zużytym oponom czy odpadom zmieszanym. Takie odpady są przetwarzane, dzięki czemu otrzymujemy surowiec, którego następnie możemy użyć do produkcji nowych tworzyw sztucznych, zamiast chociażby nafty w krakerze – mówi Rafał Zaremba, regionalny menedżer sprzedaży poliamidów i prekursorów w Europie Północno-Wschodniej w BASF Polska. – Rozwijamy recykling chemiczny jako komplementarny model recyklingu do mechanicznego. Dzięki temu jesteśmy w stanie zmniejszyć ilość odpadów, które mamy w środowisku, a także znacząco zredukować ślad węglowy powstałych produktów. Staramy się też angażować naszych dostawców, klientów, a także organy państwowe, aby szerzyć ideę gospodarki cyrkularnej.

W drugiej kategorii PARP ponownie wyróżnił 11 rozwiązań, a wśród nagrodzonych znalazły się m.in.: spółka STILO Marek Wąsowski (za projekt Figlisto – pierwszą w Polsce internetową wypożyczalnię zabawek dla dzieci działającą w modelu subskrypcyjnym), Drogerie DOT (za system dystrybucji środków czystości i kosmetyków w zamkniętym obiegu plastiku), Zero Waste Design (za przywracanie drugiego życia elementom wyposażenia wnętrz w branży przestrzeni biurowych), New Solutions Group (za metody pracy z tekstyliami z drugiego obiegu i przywracanie ich na rynek), Fakro (za wykorzystanie odpadów profili PVC w procesie recyklingu i ponowne ich zastosowanie jako profili PVC) oraz Lafarge Cement (za odzysk odpadów popłuczyn betonowych z betoniarni w celu ponownego użycia w Cementowni Małogoszcz).

Laureatom konkursu przyznano nagrody finansowe – nagrody główne w wysokości 50 tys. zł oraz wyróżnienia o wartości 20 tys. zł. Łączna pula nagród w konkursie wyniosła 540 tys. zł. Inicjatywa została zrealizowana w ramach projektu „Centrum analiz i pilotaży nowych instrumentów inno_LAB” finansowanego z Programu Operacyjnego Inteligentny Rozwój. Patronat nad konkursem objęło Ministerstwo Rozwoju i Technologii. 

Źródło: Newseria

Polska potrzebuje więcej zakładów recyklingu baterii litowo-jonowych

Wraz z rozwojem elektromobilności rośnie zapotrzebowanie na zakłady zajmujące się utylizacją akumulatorów. Sektor ten dopiero powstaje, ale już za kilka lat liczba zużytych ogniw wzrośnie lawinowo. Choć udaje się je recyklingować w 99 proc., a odzyskiwane surowce mają krytyczne znaczenie dla gospodarki, to zdaniem ekspertów potrzebne jest wsparcie na szczeblu rządów. Chodzi o niską świadomość społeczną i wynikającą z niej niechęć do powstawania takich zakładów w pobliżu zabudowań. O konieczności takich inwestycji rozmawiali eksperci podczas Kongresu Nowej Mobilności w Łodzi.

Fot. Goran Horvat/Pixabay

– Wchodzimy w fazę rozwoju baterii litowo-jonowej, przechodzimy praktycznie za parę lat całkowicie na elektromobilność, czyli zakaz wprowadzania samochodów spalinowych, więc wyzwaniem będzie ogromna liczba baterii z samochodów elektrycznych. Powstawanie zakładów niestety jest obarczone trudnością związaną z tym, że jest to gospodarka odpadami, więc potrzebujemy tutaj wsparcia rządu, samorządów w kierunku ułatwienia uzyskania takich decyzji. To jest wyzwaniem dla rynku recyklingu – podkreśla w wywiadzie dla agencji Newseria Innowacje Robert Makieła, prezes Grupy Kapitałowej Wastes Service podczas Kongresu Nowej Mobilności w Łodzi.

Problemem jest w dużej mierze społeczny odbiór powstawania w pobliżu osiedli zakładów zajmujących się recyklingiem odpadów. W ocenie ekspertów jest to poważna bariera psychologiczna, tymczasem brakuje edukacji na temat przetwarzania zużytego sprzętu, takiego jak właśnie baterie. Tymczasem recykling pozwala uzyskać cenne surowce, takie jak nikiel, kobalt czy lit. Są one zaliczane do tzw. surowców krytycznych, które cechują się wysokim znaczeniem dla gospodarki europejskiej i wysokim ryzykiem związanym z ich podażą. Na razie zakłady recyklingu baterii litowo-jonowych dopiero są tworzone.

– Mówimy o skali, która za chwilę będzie nas czekała. Będzie ona kilkusetkrotnie większa, a za parę lat będzie na tyle duża, że zabezpieczenie poprzez budowę zakładów recyklingowych stanie się koniecznością. Ich liczba będzie natomiast określona przez rozwój produkcji pojazdów elektrycznych – wyjaśnia Robert Makieła.

Jak zapewnia ekspert, proces recyklingu baterii jest bezpieczny. Odzyskuje się 99 proc. surowców, więc nie ma obawy o to, że dojdzie do nielegalnego składowania niebezpiecznych odpadów. Rozwój tego sektora przyczyni się za to do powstawania nowych miejsc pracy.

– To też podatki i ściągnięcie biznesu zagranicznego na inwestycje w Polsce. Szybki rozwój budowy zakładów recyklingu pozwoli na dynamiczniejszy rozwój gospodarczy w sektorze automotive, nowe inwestycje, stworzyć szereg miejsc pracy, kooperantów czy zwiększyć dynamikę rozwoju przedsiębiorstw – wymienia prezes Grupy Kapitałowej Wastes Service.

Według Międzynarodowej Agencji Energetycznej (IEA) sprzedaż pojazdów elektrycznych podwoiła się w 2021 roku w porównaniu z rokiem poprzednim i osiągnęła rekordową liczbę 6,6 mln. Dla porównania w 2011 roku było to 55 tys. aut. Zwiększony popyt na pojazdy zero- i niskoemisyjne notuje się również w Europie. W 2022 roku udział BEV i PHEV osiągnął na Starym Kontynencie poziom niemal 23 proc., co przekłada się na prawie 2,6 mln sztuk.

Rosnący popyt na pojazdy elektryczne przekłada się na wzrost zapotrzebowania na akumulatory litowo-jonowe. Według prognoz BloombergNEF do 2027 roku produkcja baterii litowo-jonowych wzrośnie globalnie aż ośmiokrotnie, osiągając poziom prawie 9 tys. gigawatogodzin (GWh).

– Łańcuch wartości branży akumulatorów litowo-jonowych w Europie zapoczątkowaliśmy w 2018 roku praktycznie od zera. Obecnie we wszystkich gałęziach sektora, od wydobycia surowców po recykling, wytwarzamy w ramach produkcji krajowej ponad 300 GWh energii. Celem do 2030 roku jest osiągnięcie poziomu 1000 gigawatogodzin. Wiele osiągnęliśmy, ale nadal jest dużo do zrobienia – ocenia Diego Pavia, dyrektor generalny EIT InnoEnergy.

Zdaniem eksperta wyzwania, z jakimi w najbliższych latach będzie się musiał zmierzyć rynek europejski, dotyczą trzech obszarów. To niedobory surowców, braki kadrowe i automatyzacja, dzięki której będzie można skalować produkcję.

– 40 proc. kosztu akumulatorów to surowce: miedź, nikiel, mangan, kobalt czy lit. Nie mamy ich w Europie, więc musimy je wytworzyć lub wydobyć w Europie lub importować. Po drugie, są niedobory odpowiednich umiejętności. Żeby wyprodukować 1000 gigawatogodzin, potrzeba ok. 2,5 mln pracowników w ramach łańcucha wartości. Obecnie jesteśmy bardzo daleko tego celu. To kolejna luka, którą musimy uzupełnić. Trzecia dotyczy automatyzacji przemysłowej. Obecnie Chiny wyprzedzają nas o cztery lata pod względem automatyzacji przemysłowej, która pozwala na większą rentowność niż w Europie. Potrzebny jest więc rozwój w tym zakresie – wymienia Diego Pavia.

Produkcja akumulatorów litowo-jonowych, a co za tym idzie również ich recykling będą kluczowe dla transformacji energetycznej. Podstawowy aspekt to rezygnacja z aut z napędem spalinowym. Bardzo istotna jest też kwestia magazynowania energii. W związku z tym, że produkcja energii z OZE odbywa się w sposób nieciągły, należy pamiętać o zapewnieniu zapasów energii w sieciach rozproszonych. Do tego właśnie można wykorzystać akumulatory.

Źródło: Newseria

Produkty uboczne powstające przy spalaniu węgla są cennym surowcem

W Polsce rocznie wytwarzanych jest ok. 20 mln t popiołów, żużli i gipsu, które powstają jako produkty uboczne spalania węgla, czyli tzw. UPS-y. Zamiast skończyć jako odpad, mogą być z powodzeniem przetworzone na pełnowartościowe produkty dla wielu innych gałęzi gospodarki, zgodnie z koncepcją gospodarki obiegu zamkniętego. Na ten aspekt działalności coraz mocniejszy akcent stawia Grupa PGE. Należąca do niej spółka PGE Ekoserwis umacnia się na pozycji lidera polskiego rynku w zagospodarowaniu i przetwarzaniu UPS-ów.

Fot. Pixabay

– Wykorzystywanie UPS-ów w budownictwie, przemyśle cementowym czy drogowym daje wiele korzyści ekonomicznych i środowiskowych, ponieważ w ten sposób ograniczamy nie tylko emisje CO2, ale i wydobycie surowców naturalnych – mówi agencji Newseria Biznes Lech Sekyra, prezes zarządu PGE Ekoserwis. – UPS-y mają też bardzo duże znaczenie z punktu widzenia transformacji gospodarczej regionów. To dzięki nim dokonujemy rekultywacji i prowadzimy wiele projektów związanych z przywracaniem terenów wcześniej zdegradowanych, żeby mogły one służyć lokalnym społecznościom.

UPS-y to inaczej uboczne produkty, które powstają w elektrowniach i elektrociepłowniach w trakcie procesu spalania węgla kamiennego i brunatnego. Rocznie wytwarzanych jest ich w Polsce około 20 mln t.

– Wykorzystujemy UPS-y w budownictwie infrastrukturalnym, przemyśle budowlanym, górnictwie, produkcji nawozów dla rolnictwa i wielu rozwiązań dotyczących inżynierii lądowej. UPS-y mają więc szereg zastosowań bardzo korzystnych dla gospodarki – wymienia Lech Sekyra.

Technologie i rozwiązania opracowane w ramach Grupy PGE pozwalają na przetworzenie i zastosowanie UPS-ów w wielu branżach. Są one cennym surowcem wykorzystywanym m.in. w budownictwie, w produkcji cementu i betonu, ale także w uprawach polowych i hodowli zwierząt. Produkuje się z nich na przykład podbudowy, spoiwa hydrauliczne wykorzystywane przy inwestycjach infrastrukturalnych, w drogownictwie i w budownictwie hydrotechnicznym.

PGE Ekoserwis rocznie zagospodarowuje ok. 7 mln t odpadów i produktów ubocznych z energetyki. Przetwarza je na 200 różnych, pełnowartościowych produktów, zaopatrując w nie m.in. producentów betonu i prefabrykatów, cementownie, producentów materiałów budowlanych, jak również kopalnie czy gospodarstwa rolne. Jak podkreśla, takie zagospodarowanie UPS-ów wpisuje się w koncepcję zeroemisyjnej i bezodpadowej energetyki, zgodnej z ideą gospodarki obiegu zamkniętego.

– Odpowiedzią na te wyzwania procesu transformacji jest utworzone w PGE Ekoserwis Centrum Badań i Rozwoju Gospodarki Obiegu Zamkniętego – mówi prezes spółki. – Staramy się w nim z jednej strony jeszcze bardziej dostosowywać do bieżących uwarunkowań związanych z produkcją energetyki konwencjonalnej i ciepłownictwa, z jeszcze lepszym wykorzystywaniem ubocznych produktów spalania i ubocznych produktów wydobycia. Z drugiej strony patrzymy na przyszłość i realizujemy projekty związane z recyklingiem surowców z instalacji OZE, m.in. z łopat turbin wiatrowych. Przyszłościowo widzimy też perspektywy związane z recyklingiem paneli fotowoltaicznych.

Działalność Centrum Badań i Rozwoju Gospodarki Obiegu Zamkniętego w Bełchatowie została zainaugurowana pod koniec ubiegłego roku. Zadaniem ośrodka kompetencji badawczo-rozwojowych jest opracowywanie i wdrażanie rozwiązań, które mają na celu optymalne wykorzystanie odpadów poprzemysłowych oraz odzysk cennych surowców z wyeksploatowanych instalacji OZE.

Inwestycja zrealizowana przez PGE Ekoserwis ma być krokiem m.in. wspierającym transformację regionu bełchatowskiego. Wpisuje się też w unijną strategię osiągnięcia neutralności klimatycznej do 2050 roku i koncepcję rozwijania gospodarki cyrkularnej w Grupie PGE. Dwa lata temu w jej strukturach został powołany specjalny segment realizujący zadania z zakresu zamykania obiegu surowców. W ramach rozwoju segmentu biznesowego dedykowanego gospodarce obiegu zamkniętego PGE Ekoserwis i jej spółka zależna Epore połączyły swoje zasoby i teraz będą funkcjonować pod wspólną nazwą – PGE Ekoserwis SA, tworząc jednocześnie unikatowe kompetencje w branżach energetycznej i budowlanej. Integracja umocniła pozycję Grupy PGE jako krajowego lidera GOZ w energetyce.

– Utworzenie segmentu gospodarki obiegu zamkniętego w Grupie PGE jest przedsięwzięciem unikatowym – mówi Lech Sekyra. – Wydzielony został segment składający się z trzech spółek, czyli PGE Ekoserwis, Epore i spółki Zower. Połączenie ich daje możliwość zintegrowania całego procesu z bardzo pozytywnym skutkiem dla wdrażania gospodarki obiegu zamkniętego. Ograniczamy składowanie materiałów na składowiskach i jeszcze lepiej wykorzystujemy je w bieżących działaniach operacyjnych, co przekłada się zarówno na aspekty ekonomiczne, jak i środowiskowe. 

Źródło: Newseria